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       氣孔是鋁合金壓鑄件、發(fā)動(dòng)機(jī)壓鑄件中常見的內(nèi)部缺陷，常發(fā)生在鑄件的端部或由于液態(tài)鋁中夾帶空氣的高速填充而導(dǎo)致氣體無法排出的部位。一般來說，只要?dú)饪撞挥绊懏a(chǎn)品的性能，氣孔的大小和分布就符合企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。但鑄件的某些關(guān)鍵部位不允許有氣孔。

       發(fā)動(dòng)機(jī)壓鑄件氣孔的形成機(jī)理

       發(fā)動(dòng)機(jī)壓鑄件氣孔主要分為沉淀氣孔和卷入氣孔。可沉淀孔的形成有兩個(gè)原因：熔化溫度高，氣體（主要是氫氣）在液態(tài)鋁中的溶解度高；精煉爐料含渣量大或熔煉過程中除渣效果差，這兩個(gè)原因都會(huì)導(dǎo)致液態(tài)鋁凝固過程中的氣體析出。形成卷吸孔的原因有很多，主要有以下幾點(diǎn)：

       1）筒體尺寸較大，筒體充填程度較小，使低速段含氣較多；

       2）高速起點(diǎn)太早，使腔內(nèi)氣體無法排出，且與鋁液有關(guān)；

       3）脫模劑有大量氣體或噴涂過多，在鋁液充入型腔前不燃燒干凈，使氣體卷入鑄件。

       4）壓鑄系統(tǒng)或模具排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，過早堵塞排氣管或形成漩渦，鋁液正面沖擊引氣；

       5）高速噴射設(shè)計(jì)使鋁液產(chǎn)生噴霧和包氣。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，嚴(yán)格執(zhí)行鋁液熔煉工藝、配料比例和清潔度，可以有效控制沉淀孔的產(chǎn)生。因此，在實(shí)際生產(chǎn)中，鑄件中的氣孔大部分是卷入氣孔。

       發(fā)動(dòng)機(jī)壓鑄件的孔形態(tài)和位置

       氣孔通常是通過解剖或探傷來檢查的。氣孔內(nèi)壁光滑，通常為圓形。氣孔經(jīng)常出現(xiàn)在模具的端部、孔壁附近以及模具的深腔或復(fù)雜結(jié)構(gòu)中。圖1顯示了發(fā)動(dòng)機(jī)氣缸體切割面上的氣孔分布。可見鑄件內(nèi)部有圓形氣孔，這些氣孔隨機(jī)分布在切割面上部。內(nèi)壁光滑，呈深灰色。按技術(shù)要求，無氣孔、夾渣、冷隔等缺陷。

       結(jié)論

       （1）氣孔是發(fā)動(dòng)機(jī)壓鑄件常見的內(nèi)部缺陷，容易出現(xiàn)在鑄件的端部、模腔的深部和結(jié)構(gòu)復(fù)雜的地方。針對(duì)鋁合金鑄件的氣孔問題，從發(fā)動(dòng)機(jī)壓鑄件的氣孔形成機(jī)理入手，采取優(yōu)化鑄造工藝參數(shù)、規(guī)范熔煉工藝、保證鑄造條件等措施加以解決。但傳統(tǒng)的改進(jìn)措施對(duì)鑄件表面氣孔的沖孔問題影響不大。

       （2）利用結(jié)晶器流動(dòng)分析軟件，模擬了不同澆注系統(tǒng)中鋁液的充填順序和夾帶情況。通過拆下流道1、加寬流道2和減少流道3，改變了鋁液的填充順序。基本消除了夾帶現(xiàn)象，鑄件小面氣孔率降低到0.12%，達(dá)到了企業(yè)控制鑄件缺陷率的目的。